FLOW PROSES PABRIK KELAPA SAWIT
Posted by PENGOLAHAN TANDAN BUAH SEGAR
Tanya :
16.2. Apakah ada hubungan antara luas perkebunan yang
dibangun dengan kapasitas Pabrik Kelapa Sawit ?
Jawab :
Kapasitas pabrik yang akan dibangun biasanya disesuaikan dengan Luas kebun tertanam.
Satu unit pabrik yang berkapasitas 30 ton TBS/jam disuplai oleh tanaman yang luasnya 6.000 ha sedangkan yang berkapasitas 60 ton TBS/jam membutuhkan areal seluas 11.000 – 12.000 ha.
Tanya :
16.3. Apa Sumber, Macam dan Volume Limbah dari Pabrik ?
Jawab :
Limbah Pabrik terdiri dari Limbah Padat dan Limbah Cair.
Limbah Padat berasal dari :
§ Janjang Kosong sebanyak 22 – 23 % dari TBS di olah
§ Serabut (Fiber) sebanyak 12 – 13 % dari TBS di olah
§ Cangkang (Shell) sebanyak 6 % dari TBS di olah
Limbah Cair berasal dari :
§ Station Klarifikasi 0,5 ton Limbah Cair per Ton TBS diolah
§ Hydrocyclone Station Kernel 5 % dari TBS di olah
Tanya :
16.4. Apa fungsinya LORI di Pabrik ?
Jawab :
Fungsi Lori adalah untuk menampung TBS yang berasal dari kebun untuk di proses didalam PEREBUSAN (Steriliser) dan sekaligus juga berfungsi untuk menampung Un-Strip Bunch (Tandan yang tidak membrondol ) setelah melalui proses perebusan untuk kemudian akan di rebus ulang (Recycle).
Tanya :
16.5. Apa fungsi TRANSFER CARRIAGE ?
Jawab :
Memindahkan lori berisi TBS kejalur rail Steriliser yang diinginkan.
Tanya :
16.6. Apa fungsi STERILISER ?
Jawab :
Fungsi Steriliser adalah :
1. Menonaktifkan enzim
2. Memudahkan lepasnya brondolan dari janjang
3. Mengubah komposisi dari mesocarp sehingga proses pelumatan dan klarifikasi efisien
4. Dehidrasi nut sehingga kernel lekang dari cangkangnya
Tanya :
16.7. Apa yang dimaksud dengan Triple Peak ?
Jawab :
Triple Peak adalah sistim perebusan dengan tiga puncak yang dimaksudkan untuk tujuan udara dalam bejana:
1. Puncak Pertama adalah untuk membuang udara yang terdapat didalam bejana Steriliser.
2. Puncak Kedua adalah untuk menekan kembali sisa sisa udara yang masih tersisa dalam bejana dan membuang udara bersama uap air dan bersamaan dengan itu kondensat juga keluar sehingga kandungan udara dalam bejana semakin kecil.
3. Puncak Ketiga adalah untuk penetrasi uap masuk kedalam kelompok brondolan terdalam pada tandannya, sehingga menonaktifkan enzym dan melunakan komposisi mesocarp agar mudah terlepas dari tandan dan nutnya. Kondensat dibuang terlebih dahulu kemudian diikuti dengan pembuangan uap.
· Lama perebusan adalah 90 – 115 menit.
· Tekanan Kerja 2,8 – 3,2 Bar
Tanya :
16.8. Apa yang disebut Thresher ?
Jawab :
Thresher atau disebut Bunch Striper adalah Drum besar yang berputar dengan kecepatan putar 24 rpm berfungsi mengangkat TBS mengikut putaran drum keatas lalu terjatuh membentur bagian poros drum dan sisi drum yang berada dibawah, sehingga brondolan yang masih melekat pada tandannya terlepas.
Tandan bergerak keatas searah dengan putaran drum, kemudian tandan jatuh dan terbanting, buah lepas dari spikelet. Kecepatan putaran tromol mempengaruhi efisiensi pemipilan. Putaran yang terlalu cepat menyebabkan tandan akan lengket di dinding drum. Putaran yang baik ialah apabila tandan jatuh di poros dan jatuh lagi pada dasar drum. Rotary Drum terdiri dari alat drum berputar dengan panjang 4 – 6 M dan diameter 2,1 M, yang digerakkan dengan electromotor. Drum tersebut memiliki as yang dapat berperan sebagai bantingan buah agar buah lepas dari tandannya. Rotary drum stripper merupakan tipe yang paling banyak digunakan di pabrik kelapa sawit yang berkapasitas diatas 15 ton TBS/jam ke atas.
Tanya :
16.9. Bagaimana menghantar Tandan yang sudah di rebus dari Steriliser ke Thresher ?
Jawab :
Cara penghantaran TBS hasil rebusan ke alat bantingan (thresher) dapat dilakukan dengan dua cara :
a. Tipper
yaitu alat penuang TBS hasil rebusan yang berada dalam lori kedalam bak yang berbentuk cone dengan cara memutar lori pada sumbu Tipper
Cara ini pada awalnya dikembangkan di pabrik yang memiliki sistim sterilisasi tegak. Kelemahan alat ini adalah seringnya terjadi kerusakan pada “bunch elevator” karena beban yang berat dan panas, dan pada akhirnya menjadi penyebab stagnasi. Peletakan alat ini kemudian dikembangkan dengan membuat letak tipper lebih tinggi atau sama dengan alat bantingan sehingga tidak memerlukan bunch elevator.
b. Hoisting crane
TBS hasil rebusan yang telah ditarik keluar dari sterilizer diangkut keatas dengan “hoisting crane”, untuk kemudian dituang dengan cara memutar lori pada titik sumbunya. Buah akan jatuh ke mulut Bunch Hopper yang dilengkapi dengan pipa penyangga sehingga saat buah jatuh sudah dimulai dengan proses pemipilan. Interval pengangkutan buah ke mulut Bunch Hopper dilakukan secara kontinu, berdasarkan pada kapasitas olah dan kapasitas alat.
Tanya :
16.10. Setelah brondolan lepas dari Tandan, bagaimana Selanjutnya ?
Jawab :
Masa brondolan rebus dari Thresher mengandung kelopak, spikelet dan sampah lainnya. Masa brondolan ini disebut Mass Passing to Digester (MPD).dihantarkan dengan alat yang disebut fruit elevator dan kemudian dimasukkan ke dalam digester.
Tanya :
16.11. Apa yang disebut Digester ?
Jawab :
Alat ini sering disebut ketel pengaduk yang terdiri dari bejana yang dilengkapi dengan lengan pengaduk, tangkai pelumat dan pemanas untuk mempersiapkan masa brondolan agar lebih mudah di-pres oleh Screw Press.
Digester dilengkapi dengan Lengan Pengaduk yang berfungsi untuk merajang buah sehingga terjadi pelepasan perikarp dan biji sambil pemecahan kantong-kantong minyak. Volume digester berpengaruh terhadap kehilangan minyak.
Digester berperan mensuplai masa brondolan yang telah lumat kepada Screw Press yang dapat menghasilkan adonan 6 ton/jam. berukuran tinggi 2,50 dengan diameter 1,2 M
Tanya :
16.11. Apa yang disebut Screw Press (baca skru pres) ?
Jawab :
Screw Press berfungsi untuk memeras minyak dari masa brondolan tanpa memecahkan Biji Sawit (Nut).
Minyak diperas dari masa brondolan dengan ulir (screw) berputar secara terus menerus kearah depan sambil diencerkan dengan aliran air dan dibagian ujung alat ditahan oleh sebuah besi berbentuk kerucut yang proses penahannya diatur secara hidraulis, sehingga bila dorongan ampas yang masih mengandung biji sudah terlampau kencang, maka besi kerucut akan mengendor secara otomatis. Hasil pemerasan yang berupa Cairan mengandung Minyak dan kotoran dijatuhkan ke bagian bawah Screw Press untuk kemudian dikirim menuju Stasiun Klarifikasi. Sementara itu ampas press (cake) yang masih mengandung biji dalam kondisi memadat akan dihantar melalui alat yang disebut Cake Breaker Conveyor (CBC) atau konveyor pemecah cake padat menuju Stasiun Kernel.
Tujuan penggunaan Screw Press adalah :
a. Memperkecil kehilangan minyak dalam ampas
b. Menurunkan jumlah biji pecah.
XVII. PEMURNIAN MINYAK - STASIUN KLARIFIKASI
Tanya :
17.1. Apa yang disebut Pemurnian Minyak ?
Jawab :
Cairan yang keluar dari alat press terdiri dari Minyak dan air serta padatan bukan minyak atau disebut Non Oily Solids (NOS) .
Untuk memisahkan minyak dari fase bukan minyak lainnya perlu dilakukan dengan proses pemurnian yang disebut dengan Klarifikasi.
Tanya :
17.2. Berapa besar kandungan minyak pada Cairan yang keluar dari alat Screw Press ?
Jawab :
Dalam brondolan buah yang direbus , komposisi minyak sebesar 54%, air 28% dan NOS 18% dan jika diperas dengan Screw Press maka komposisi ini akan berubah menjadi cairan dengan kandungan minyak sebesar 66%, air 24% dan NOS 10%, berdasarkan ini dapat dihitung bahwa cairan yang keluar adalah 320 liter per ton TBS dimana didalamnya terdapat minyak sebanyak 210 liter.
Tanya :
17.3. Bagaimana caranya memisahkan minyak dari fase bukan minyak lainnya ?
Jawab :
Langkah pertama untuk memisahkan minyak dari fase bukan minyak adalah Proses Pengenceran.
Pengenceran bertujuan agar pemisahan padatan yang berupa pasir dan serat-serat yang terdapat dalam minyak (NOS) dapat berjalan dengan baik. Suhu air pengenceran 80° - 90°C.
Air pengencer yang diberikan ke dalam cairan bermanfaat untuk beberapa hal sebagai berikut:
a. Untuk menurunkan viskositas cairan, sehingga zat yang memiliki Berat Jenis (BJ) > 1,0 akan mudah mengendap sedangkan zat yang memiliki BJ < 1,0 akan mengapung.
BJ minyak pada suhu 40, 50, 70, dan 100°C berturut-turut adalah 0,895; 0,890; 0,876; 0,875. Dan zat tersebut mudah memisah dari minyak karena minyak memiliki viskositas 27, 14, dan 8 centipois pada suhu 50, 70, dan 100°C. Semakin rendah viscositas minyak, semakin mudah untuk memisahkan NOS baik dalam proses pengendapan maupun dalam proses pemisahan dengan sentrifuge.
b. Untuk mempermudah pemisahan fraksi yang terdapat dalam cairan minyak berdasarkan polaritas.
c. Untuk memecahkan emulsi minyak yang dalam bentuk partikel halus dan sering melekat dengan NOS. Juga berperan untuk melemahkan fungsi emulsifier yang terdapat dalam minyak.
Tanya :
17.4. Berapa jumlah air Pengencer yang deperlukan ?
Jawab :
Jumlah air pengencer yang dianjurkan yaitu sebanding dengan Cairan yang keluar dari Screw Press.
Berdasarkan uraian sebelumnya maka jumlah air pengencer yang digunakan ialah 320 liter/ton TBS setara dengan 9600 liter.jam pada PKS berkapasitas 30 ton TBS/jam, dengan perincian 50% untuk Screw Press dan 50% untuk Vibrating Screen atau Ayakan Getar dan stasiun klarifikasi
Tanya :
17.5. Apa itu Ayakan Getar atau Vibrating Screen ?
Jawab :
Fungsi ayakan getar adalah saringan yang bergetar untuk memisahkan NOS yang berukuran besar, sehingga pada proses selanjutnya didapatkan minyak yang memenuhi standar.
Namun sebelumnya, cairan yang keluar dari alat press terlebih dahulu ditampung dalam Sand Trap Tank baru kemudian dialirkan ke Vibrating Screen (ayakan getar).
Tanya :
17.6. Fraksi apa saja yang disaring oleh Ayakan Getar ?
Jawab :
Fraksi yang dipisahkan dalam alat ini ada dua kelompok :
a. Pasir dan tanah yang terbawa dari kebun bersama TBS dan brondolan.. Umumnya pabrik telah memiliki Sand Trap Tank (STT) untuk mengendapkan partikel-partikel yang mempunyai
berat jenis yang lebih besar dari l (satu). Karena waktu pengendapan sangat singkat sehingga tidak seluruh pasir
atau gumpalan tanah terpisahkan, maka proses pemisahannya dilanjutkan pada ayakan getar.
b. Serat atau ampas yang terikut dalam minyak dipisahkan dengan maksud agar kadar kotoran minyak sesuai dengan standard kualitas.
Tanya :
17.7. Apa fungsi Sand Trap Tank ?
Jawab :
Sand Trap Tank atau Tangki Pengendap Pasir bekerja berdasarkan grafitasi yaitu mengendapkan padatan secara alami. Keberhasilan proses pengendapan tergantung pada waktu yang terjadi menurut ukuran kapasitas tanki.
Sand Trap Tank bisa berbentuk kotak atau silinder. Secara mekanis, bentuk silinder memberikan aliran sirkular yang dapat mempercepat proses pengendapan pasir atau padatan yang BJ-nya lebih besar dari minyak.
Cairan yang sudah melalui Sand Trap Tank dan Ayakan Getar untuk kemudian ditampung pada Crude Oil Tank (COT) atau Tangki Minyak Kasar.
Tanya :
17.8. Apa Crude Oil Tank ?
Jawab :
Crude Oil Tank (COT) berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel berat yang tidak larut dan lolos dari ayakan getar. Karena tanki ini ukurannya kecil yaitu 10 m³ dengan masa tunggu 30-45
menit untuk PKS 30 ton/jam, dapat dikatakan bahwa retention time minyak relatif
singkat sehingga lebih berfungsi untuk mengendapkan pasir atau Lumpur partikel besar, sedangkan untuk memisahkan partikel halus kurang berhasil.
Pemisahan minyak lebih sempurna jika panas minyak dipertahankan 80°C, oleh sebab itu dalam COT dipasang alat pipa coil pemanas.
Crude Oil Tank ditempatkan tepat dibawah ayakan getar, berfungsi untuk menampung minyak dari ayakan getar sebelum dipompakan ke Oil Settling Tank.
Tanya :
17.9. Apa Oil SettlingTank ?
Jawab :
Fungsi dari Settling Tank adalah untuk mengendapkan kotoran-kotoran (NOS) yang masih terdapat dalam minyak. Proses pengendapan ini dapat berlangsung sempurna apabila suhu minyak dapat dipertahankan pada suhu 80°C. Pada suhu ini kekentalan minyak lebih rendah sehingga fraksi-fraksi yang BJ > 1 dan berada dibagian bawah tanki akan mengendap.
Campuran minyak yang terdapat dalam Oil Settling Tank terdiri dari tiga lapisan; lapisan minyak, lapisan Sludge (lumpur) dan lapisan Padatan.
Semakin lama cairan minyak berada dalam Oil Settling Tank maka pemisahan akan semakin sempurna dan lumpur serta material padatan akan mengendap dibagian dasar tanki.
Ada dua jenis Settling Tank, yaitu :
a. Continuous Settling Tank (CST).
Yaitu Settling Tank jenis bak bersambung
b. Cylindrical Continuous Settling Tank (CyST)
Yaitu Settling Tank yang berbentuk silindris
Continuous Settling Tank (CST) dapat memisahkan Sludge (lumpur) sambil mengalir dari satu kamar ke kamar bak yang lain. Pemisahan dapat berlangsung dengan baik jika kecepatan aliran lebih lambat dari kecepatan mengendap dari zat yang BJ- nya lebih dari BJ minyak.
Pemisahan Sludge akan berjalan dengan baik sejak kamar bak pertama, karena pemisahan cairan hanya menjadi dua fase yaitu fase ringan dan fase berat. Fase berat mengalir dari bak yang satu ke bak lainnya melalui dasar tanki sedangkan fase ringan mengalir dari bagian atas. Semakin banyak bak yang bersambung maka pemisahan minyak dengan sludge semakin sempurna, demikian juga dengan suhu minyak yang tinggi akan mempercepat proses pemisahan minyak.
Minyak yang terdapat dibagian atas dikutip dengan menggunakan talang pengutip atau Skimmer dan kemudian dikumpulkan dan dialirkan ke Oil Tank.
Cylindrical Continuous Settling Tank (CyST) dapat memisahkan Sludge dalam tanki silindris dengan kemampuan yang sangat tergantung pada kecepatan aliran masuk cairan dari Crude Oil Tank atau Decanter. Masuknya cairan minyak didalam Cylindrical Continuous Settling Tank (CyST) bisa dari samping dan mengikuti aliran spiral dan ada yang masuk langsung kebagian tengah yang dibatasi dengan tabung, dan kemudian minyak yang memiliki BJ < 1 akan memisah keatas dan dikutip melalui Skimmer. Suhu cairan dalam tanki dipertahankan 80 - 90°C sehingga viskositas minyak dapat dipertahankan.
Untuk memperoleh pemisahan yang baik maka dibuat volume tanki yang memiliki retention time antara 4-6 jam atau untuk PKS 30 ton/jam dibuat CyST berukuran 90M³.
Setelah dikutip oleh Skimmer, minyak akan dialirkan ke Sludge Separator dengan pipa. Namun sebelum masuk ke Sludge Separator, pada pipa aliran antara Settling Tank dengan Sludge Separator dipasang dua buah alat alat yaitu Sand Cyclon dan Ayakan Getar untuk Sludge. Sementara itu Sludge yang berasal dari Oil Settling Tank dipompakan ke Sludge Tank dengan melalui “Desander”
Tanya :
17.10. Apa itu Sand Cyclone dan Ayakan Getar ?
Jawab :
Sand Cyclone berperan untuk mengurangi jumlah pasir dan padatan kasar. Alat ini terbuat dari logam atau porselin yang dapat memisahkan lumpur/pasir secara gravitasi dengan bantuan pompa
Ayakan Getar digunakan untuk menyaring Sludge yang akan masuk kedalam Sludge Separator dengan maksud agar beban Sludge Separator lebih ringan dan umur Nozzle lebih lama.
Dilihat dari segi ekonomi , pemakaian alat ini lebih menguntungkan dan dapat menurunkan losses dan menaikan kapasitas alat.
Tanya :
17.11. Apa itu Sludge Tank.?
Jawab :
Sludge Tank berfungsi untuk memisahkan minyak yang masih terikat pada lumpur.
Sludge yang berada dalam Sludge Tank mendapat pemanasan dengan menggunakan pipa uap tertutup agar minyak tidak teraduk-aduk karena tekanan uap masuk, dan dengan pemanasan yang tinggi minyak yang masih terikat pada lumpur, akan dapat dipiisahkan dari cairan lumpur yang tenang, oleh sebab itu suhu dalam sludge tank harus selalu dipertahankan antara 90 - 100ºC.
Untuk mempercepat pemecahan gumpalan minyak pada lumpur, Sludge Tank sering dilengkapi dengan alat pengaduk (Stirrer) dengan kecepatan putar yang rendah yakni sebesar maksimum 10 rpm ( 10 revolusi per menit) dan lempeng pengaduk diposisikan diatas posisi pipa coil pemanas yang berada di dasar tanki. Dengan demikian lapisan sludge di bagian bawah tidak terganggu dan tidak terjadi pembentukan emulsi akibat teraduk-aduknya cairan lumpur.
Lumpur yang terdapat dibawah tanki harus dibuang setiap waktu tertentu, untuk menghindari adanya pasir yang ikut masuk kedalam Sludge Separator.
Tanya :
17.12. Apa itu “Desander”?
Jawab :
“Desander” adalah alat untuk membuang pasir-pasir halus yang terdapat dalam Sludge. Kebersihan cairan minyak dalam sludge tank dipengaruhi pengoperasian Desander, karena alat ini dapat berfungsi bila pembuangan pasir dilaksanakan secara kontinu.
Tanya :
17.13. Apa itu yang disebut Sludge Separator ?
Jawab :
Sludge Separator atau sering juga disebut Nozzle Separator adalah alat pemisah minyak dari kotoran secara mekanis.
Jenis Sludge Separator
Terdapat dua jenis Sludge separator, yakni :
a. Jenis Putaran Horizontal
Jenis Horizontal yang umum digunakan adalah buatan α-Alfa laval dan Westfalia, dengan kapasitas yang besar yaitu 8-10m³ jam.
b. Jenis Putaran Vertikal.
Jenis Vertikal adalah buatan Stork atau dikenal sebagai type Stork dengan kapasitasnya 6-8 m³/jam.
Tujuan dari kedua jenis Sludge Separator tersebut diatas adalah sama, yaitu memisahkan minyak dari air dan kotoran.
Mekanisme pemisahan minyak dari fraksi yang berat jenisnya 1(satu) menggunakan Gaya Sentrifugal dengan suhu cairan dalam Sludge Separator selalu dipertahankan diatas 90°C, oleh karena itu alat ini sering disebut juga sebagai Centrifuge Separator.
Kapasitas Separator dipengaruhi oleh ukuran nozzle yang dipakai. Semakin besar ukuran Nozzle maka kapasitas alat semakin besar.
Air dan kotoran yang sudah terpisah disebut dengan air drab dengan kadar minyak/zat kering 7-10%.
Fraksi ringan atau cairan yang telah dibebaskan dari pasir-pasir halus dipompakan lagi ke oil settling tank.
Kesulitan utama yang dialami dalam pemisahan minyak dari sludge dengan menggunakan Sludge Separator, adalah karena seringnya penggantian Nozzle. Maka para ahli memikirkan alat pemisah lumpur yang lebih efektif yakni penggunaan Decanter.
Cara pemisahan lumpur dalam Sludge Separator adalah putaran horizontal dan vertikal, maka decanter adalah sejenis separator dengan posisi horizontal memanjang tapi dengan putaran vertikal
Tanya :
17.14. Apa itu Nozzle ?
Jawab :
N o z z l e. adalah alat pengatur pengeluaran minyak dari ruang berputar didalam separator. Ukuran lobang nozzle mempengaruhi pemisahan fraksi, semakin kecil lubangnya akan semakin baik dengan ditunjukkan oleh kadar minyak yang terikut dalam air buangan relatif kecil, akan tetapi nozzle menjadi sangat cepat rusak, akibat gesekan pasir halus (jumlah pasir halus lebih banyak dari pada pasir kasar) dan sering tersumbat.
Lubang Nozzle yang berukuran besar menyebabkan kehilangan minyak yang relatif tinggi pada air buangan, namun umur nozzle yang berlobang besar lebih panjang umur pakainya dibandingkan dengan yang berukuran kecil.
Tanya :
17.15. Bagaimana Decanter itu ?
Jawab :
Decanter yang digunakan ada dua jenis yaitu berdasarkan keluaran (output) yaitu
a. Two-Phase Decanter ( Decanter dua Fasa)
Alat ini bekerja untuk menghasilkan dua fraksi yaitu fraksi cair yang berupa campuran minyak dengan air dan fraksi padat.
Fraksi padat yang berbentuk lumpur padat diangkut dengan bak trailer ke kebun, sedangkan fraksi cair dipompakan ke dalam Settling Tank untuk diolah lebih lanjut.
Tujuan penggunaan alat ini adalah untuk mengurangi material padatan dalam cairan agar pemisahan minyak dalam settling tank lebih baik dan beban Sludge Separator akan lebih ringan.
Peranan Decanter dua Fasa :
i) Decanter yang ditempatkan sebelum Settling Tank berfungsi untuk menggantikan peranan strainer dan sand cyclone.
ii) Decanter yang ditempatkan sebagai pengganti Oil Purifier berguna untuk memisahkan minyak yang berasal dari Settling Tank atau Buffer Tank menjadi dua fraksi yaitu fraksi minyak dan fraksi cairan yang umumnya masih mengandung Sludge (lumpur) sehingga perlu diolah lagi menggunakan Sludge Separator, sedangkan fraksi minyak
bersih langsung diolah ke Vacuum Drier .
iii) Decanter sebagai pengganti Sludge Separator, yaitu untuk mengolah cairan yang berasal dari Sludge Tank.
Cairan dipisahkan menjadi cairan Minyak dan Sludge. Cairan minyak yang dihasilkan dipompa ke Settling Tank, sedangkan fraksi Sludge dibuang ke Fat Pit untuk diteruskan ke unit pengolah limbah.
b. Three-Phase Decanter ( Decanter tiga Fasa)
Alat ini bekerja dengan prinsip yang sama dengan two-phase Decanter, namun alat ini dapat menghasilkan 3 fraksi yaitu fraksi minyak, fraksi air (cair) dan fraksi padat.
Cairan yang keluar dari bagian bawah Settling Tank mengandung lumpur yang tinggi dengan kadar minyak yang mencapai 10%. Cairan ini diproses oleh Decanter dan akan menghasilkan :
· Phase Padat (dibuang),
· Phase Minyak dipompa ke Settling Tank (CST atau CyST) untuk Kemudian,cairan Minyak yang berada dipermukaan tanki CST atau CyST ini dialirkan kedalam Oil Tank (OT).
· Phase cair dialirkan kembali ke Sludge Tank. Cara ini akan mengurangi beban lumpur yang masuk ke dalam Sludge Separator.
Tanya :
17.16. Apa Oil Tank itu ?
Jawab :
Oil Tank
Cairan yang berasal dari CST atau CyST dialirkan kedalam Oil Tank (OT). Minyak disini masih mengandung air dan kotoran-kotoran ringan. Oil Tank dilengkapi dengan pipa coil pemanas, yang digunakan untuk menaikkan dan mempertahankan suhu minyak hingga 90°C.
Tujuan pemanasan minyak adalah untuk mempermudah pemisahan minyak dengan air dan kotoran ringan dengan cara pengendapan, yaitu zat yang memiliki berat jenis yang lebih berat dari minyak akan mengendap pada dasar tanki. Suhu minyak dalam Oil Tank sangat berpengaruh pada perlakuan selanjutnya, karena tidak terjadi lagi pemanasan, sehingga dianggap suhu pada oil tank adalah sumber panas untuk pengolahan lanjutan seperti pada Oil Purifier dan Vacuum Drier.
Luas permukaan minyak mempengaruhi pemisahan air dari minyak. Kadar air dalam minyak umumnya masih berkisar antara 0,6 – 1,0 % tergantung dari panas minyak dan masa tunggu yang berkaitan dengan ukuran tanki.
Tanya :
17.17. Apa Oil Purifier itu ?
Jawab :
Purifier sering disebut juga Oil Centrifuge, yang berfungsi memurnikan minyak dari kotoran yang tidak dikehendaki.
Purifier yang banyak digunakan ialah buatan Westfalia dan α-Alfa laval. Kedua alat ini mempunyai prinsip kerja yang sama akan tetapi kedua alat ini memiliki perbedaan daya pisah fraksi ringan dan berat.
Oil Centrifuge Westfalia memisahkan fraksi berat dengan Berat Jenis (BJ) ≥ 1, artinya VM dan minyak berada dalam satu fraksi, sehingga NOS dan kotoran yang tergolong dalam fraksi berat saja, yang dipisahkan.
Oil Centrifuge α-Alfa laval memisahkan minyak dari NOS dan air, sehingga α-Alfa laval akan dapat menurunkan kadar air dalam minyak dari 0,6 – 0,1% menjadi 0,4 – 0,6%. Disamping itu, α-Alfa laval
Tanya :
17.18. Apa Oil Vacuum Dryer itu ?
Jawab :
Oil Vacuum Drier
Minyak yang keluar dari Oil Purifier atau Decanter masih mengandung air, maka perlu dikurangi hingga batas maksimum yang didasarkan pada mutu standar.
Pengisian minyak kedalam alat ini tidak dapat dilakukan dengan bantuan pompa, akan tetapi masuknya minyak dengan cara di isap oleh kevakuman alat pengering. Oleh sebab itu pengaturan pemasukan minyak dan pengaturan tekanan uap memerlukan perhatian yang khusus untuk memenuhi kapasitas dan mutu minyak produksi.
Pemisahan air (bahan mudah menguap) dari minyak dalam Vacuum Drier dipengaruhi oleh :
Suhu minyak;
Pemisahan air atau partikel lain yang mudah menguap semakin efektif bila suhu minyak masuk sudah tinggi. Pemanasan dalam vacuum drier tidak dilakukan, ,pemanasan minyak hanya dilakukan pada proses sebelumnya, yaitu pada Oil Purifier atau Decanter.
Kehampaan udara;
Partikel lebih mudah menguap dalam keadaan hampa udara. Kehampaan udara tergantung dari kemampuan Steam Injector atau pompa vacuum, dan juga dipengaruhi oleh fluktuasi debit minyak masuk.
Interaksi suhu minyak dan kehampaan;
Pengurangan kadar air dan partikel mudah menguap lainnya akan terjadi dengan sempurna, bila suhu diatas 70°C dengan tekanan dibawah 50 TORR.
Pengaturan kapasitas alat;
Semakin maksimum penggunaan kapasitas alat maka penguapan air semakin lambat dan menghasilkan minyak yang bermutu jelek.
Tanya :
17.19. Apa Fat Pit itu ?
Jawab :
Fat Pit merupakan bak penampung sludge, tumpahan minyak, dan air cucian PKS. Fat Pit pada awalnya bukan merupakan alat pengolah, tapi belakangan ini setelah dilihat banyak terjadi ketidak
seimbangan antara unit pengolah yang menyebabkan banyak minyak tumpah dan tidak dapat dikutip dalam unit pengolah, maka dimasukkan sebagai bagian dari alat pengolah.
Dilihat dari segi fungsi dan kapasitas Fat Pit tidak layak digunakan untuk menampung air kondensat yang mengandung minyak lebih sedikit (0.15% terhadap contoh) dari kandungan minyak buangan akhir (0.5% terhadap contoh). Penggunaan fat pit sebagai penampung air kondensat akan dapat menyebabkan terjadinya emulsi minyak dan mempersulit pemisahan dalam Fat Pit. Oleh sebab itu Fat Pit tidak boleh digunakan sebagai penampung air kondensat.
XVIII. PENGOLAHAN INTI SAWIT - STASIUN KERNEL
Tanya :
18.1. Apa yang disebut Pengolahan Inti Sawit ?
Jawab :
Pengolahan Inti Sawit ditujukan untuk memisahkan Inti Sawit dari Cangkangnya. Keberhasilan Pemisahan Inti Sawit di ukur oleh Efisiensi Pengutipan Inti ( EPI ), makin tinggi EPI makin efisien proses pengolahan inti sawit. EPI yang tinggi mencapai lebih besar dari 90%. Sedangkan kenyataannya bahwa realisasi di lapangan EPI umumnya hanya berkisar antar 80 – 85 %.
Tanya :
18.2. Bagaimana Proses memisahkan Inti Sawit dari Cangkang ?
Jawab :
Proses memisahkan Inti Sawit dimulai dari Input yang berasal Ampas Press.
Ampas Press yang berasal dari Screw Press terdiri dari serat halus (Fibre) dan biji (Nut) dengan kandungan air yang masih tinggi dan menggumpal, oleh sebab itu gumpalan serat halus ini perlu diuraikan dan dikeringkan dengan alat pemecah gumpalan ampas yang disebut dengan Cake Breaker Conveyor ( CBC ). Alat ini berperan memecahkan gumpalan ampas, mengeringkan dan mengangkut ke alat Fibre Cyclone. Untuk mempermudah pemecahan gumpalan dan mempersiapkan ampas kering agar mudah diproses lebih lanjut pada Depericarper dan sesuai dengan persyaratan bahan bakar untuk Boiler, maka pemanasan pada CBC dilakukan dengan pemanas mantel (Steam Jacket).
Tanya :
18.3. Apa yang disebut Depericarper ?
Jawab :
Ampas press yang telah diurai oleh Cake Breaker perlu dipisah antara fraksi ringan dan fraksi berat dengan alat yang disebut Depericarper.
Fraksi ringan terdiri dari serat, inti pecah halus, pecahan tempurung tipis dan debu. Fraksi berat terdiri dari biji utuh, biji pecah, inti utuh dan inti pecah.
Fraksi ringan dikirim ke Boiler untuk bahan bakar, sedangkan fraksi berat diproses lanjut dengan Polishing Drum.
Tanya :
18.4. Bagaimana cara kerja Polishing Drum ?
Jawab :
Polishing Drum.berfungsi untuk menghilangkan serat – serat ( Fiber) yang masih melekat pada cangkang biji. Semua serat yang ada harus hilang, karena serat yang masih melekat dicangkang biji dapat mengganggu jalannya proses pemecahan biji oleh Nut Cracker.
Beberapa factor yang mempengaruhi keberhasilan Polishing Drum :
a. Kemiringan Drum Berputar,
Sudut kemiringan drum berputar akan menentukan lamanya biji di poles. Semakin lama biji dipoles dalam drum berputar maka mutu biji semakin baik yaitu serat yang terdapat dalam biji semakin sedikit.
b. Kecepatan Putar Polishing Drum
Kecepatan Putar akan mempengaruhi gaya gesekan antara drum dan biji. Putaran yang diinginkan ialah putaran yang menyebabkan biji berguling guling pada bagian dinding drum dan tidak melebihi tinggi Tangkai poros drum.
c. Kondisi Permukaan Dalam Drum.
Permukaan bagian dalam drum yang dibuat lobang halus dengan garis tengah 0,5 CM akan membuat proses pemolesan menjadi sempurna.
d. Hisapan Angin
Bertujuan untuk membuang serat halus yang masih terdapat dipermukaan drum dan yang masih melekat pada biji akan dapat menghambat atau mengurangi gaya gesekan antara biji dengan drum.
Setelah Biji ( NUT) bersih dari serat, biji akan disimpan dalam Nut Silo
Tanya :
18.5. Apa itu Nut Silo ?
Jawab :
Nut Silo adalah semacam Lumbung tempat pemeraman Biji sebelum dilakukan pemecahan Cangkangnya.
Biji mengandung pectin, yang terdapat antara Cangkang dengan Inti. Untuk mempermudah proses pemecahan biji oleh Cracker, maka pectin yang berfungsi sebagai perekat inti pada cangkang perlu dirombak dengan proses kimiawi seperti fermentasi.
Fermentasi ialah salah satu proses biokimia yang dikembangkan pada pengolahan biji sawit di dalam Nut Silo .
Waktu tunggu pemeraman di dalam Nut Silo berpengaruh langsung pada proses hidrolisa sebagai upaya menurunkan kadar air biji dan
siap di umpan pada Cracker. Lamanya pemeraman yang dianggap memenuhi kriteria ialah 24 – 48 jam, dengan kadar air biji sekitar 15 %.
Pemeraman biji sering dialiri dengan udara panas hingga suhu Silo berkisar antara 40 - 60°C. Pemanasan dengan suhu rendah bertujuan untuk membantu proses hidrolisa, bila suhu terlalu tinggi dapat menyebabkan pectin mengering dan sulit dihidrolisa, sehingga pemecahan di Cracker kurang berhasil, yaitu meningkatnya inti pecah dan inti lekat dalam cangkang atau Nut tidak pecah.
Tanya :
18.6. Apa itu Nut Cracker ?
Jawab :
Biji yang telah diperam dalam Nut Silo akan dipecahkan oleh Nut Cracker
atau oleh Ripple Mill.
Sebelum proses pemecahan biji oleh Nut Cracker , terlebih dahulu dilakukan seleksi berdasarkan ukuran biji dengan menggunakan alat “Nut Grading” yaitu drum berputar terdiri dari ukuran lobang yang berbeda – beda. Biji yang telah diseleksi terdiri dari tiga fraksi yaitu kecil ( 8 – 14 mm ), sedang ( 15 – 17 mm ) dan besar ( 18 mm ).
Nut Cracker berfungsi memecahkan biji dengan system bentur biji ke di dinding yang keras. Mekanisme pemecahan ini didasarkan pada kecepatan putar, radius dan massa biji yang dipecahkan. Oleh karenanya biji sebelumnya harus dikelompokkan menjadi tiga fraksi melalui Nut Grading dan oleh karenanya, Cracker harus disediakan tiga unit. Ketiga Cracker mempunyai putaran yang berbeda-beda, sebab semakin kecil ukuran biji maka dibutuhkan putaran yang lebih
tinggi. Penentuan kecepatan putaran mempengaruhi besarnya persentase inti pecah dan inti lekat.
Tanya :
18.7. Apa itu Ripple Mill ?
Jawab :
Ripple Mill, yang pada awalnya digunakan untuk pemecahan biji bunga matahari, biji kapas, dan kacang kedelai, kemudian juga digunakan untuk pemecah Biji Sawit.
Ripple Mill terdiri dari dua bagian yaitu Rotating Rotor dan Sationary Plate.
Mekanisme pemecahan biji berbeda dengan Nut Cracker, yaitu dengan cara melemparkan biji dengan Rotor pada dinding bergerigi dan menyebabkan pecahnya biji. Efisiensi pemecahan biji dipengaruhi kecepatan putaran Rotor sebagai resultante gaya
Alat ini dapat memecahkan biji tanpa melalui pemeraman dalam nut silo asalkan dalam proses perebusan dilakukan dengan sempurna yaitu tekanan rebusan 3kg/cm² dengan system 3 puncak selama 90 menit, yang artinya akan setara dengan menghasilkan kadar air 15 % pada Nut.
Efisiensi pemecahan biji dipengaruhi :
a. Kondisi Ripple Mill.
Keadaan plat yang bergerigi tumpul dan rod yang bengkok akan menyebabkan pemecahan tidak efektif.
b. Jarak Rotor dengan plat bergerigi.
Jarak yang terlalu rapat akan menyebabkan persentase biji yang remuk cukup tinggi dan bila jarak terlalu renggang maka pemecahan biji tidak sempurna.
c. Putaran Rotor.
Putaran yang terlalu cepat akan menghasilkan biji yang hancur dan terlalu rendah menyebabkan banyak biji yang tidak pecah.
d. Bentuk biji.
Ukuran biji yang heterogen, bentuk biji yang gepeng dan lonjong akan menyebabkan efisiensi pemecahan biji yang rendah.
Tanya :
18.8. Apa itu LTDS ?
Jawab :
LTDS adalah singkatan dari Light Tenera Dry Separating atau Cara Pemisahan cangkang dari inti yang dilakukan dengan Cara Kering memanfaatkan perbedaan Massa Berat material dengan cara dihisap oleh angin.
Fraksi ringan umumnya lebih mudah dihisap angin dibanding dengan fraksi berat.
LTDS berupa Kolom Penghisap yang mekanisme kerjanya serupa dengan Vacuum Cleaner dan di pabrik di sebut Winnowing.
Tanya :
18.9. Apa itu LTDS 1 ?
Jawab :
LTDS 1 – Adalah proses Hisapan Pertama
Hisapan Pertama merupakan upaya untuk menghilangkan debu dan partikel halus seperti pecahan cangkang, inti dan serat. Alat penghisap ini disebut Winnowing yang terdiri dari kolom dan dilengkapi dengan Air Lock. Hisapan ini umumnya agak lemah, sehingga hanya bertujuan untuk mengurangi volume campuran inti cangkang.
Tanya :
18.10. Apa itu LTDS 2 ?
Jawab :
LTDS 2 – Adalah proses Hisapan Kedua
Hisapan Kedua ini bertujuan untuk memisahkan cangkang dari inti.
Dalam hal ini cangkang yang berbentuk lempeng dan tipis lebih mudah terangkat keatas. Sebaliknya, Inti yang umumnya berbentuk bulat dan tebal akan jatuh ke bagian bawah.
Hisapan yang terlalu kuat akan menyebabkan Inti ikut terangkut keatas dan menyebabkan efisiensi pengutipan inti turun, dan jika hisapan terlalu lemah maka dalam inti banyak dijumpai cangkang.
Tumpukan cangkang yang masih banyak mengandung Inti akan diolah lebih lanjut dengan alat yang disebut Hydro Cyclone.
Tanya :
18.11. Apa itu Hydro Cyclone ?
Jawab :
Hydro Cyclone merupakan alat untuk memisahkan Inti dari Cangkang dengan Cara Basah memanfaatkan perbedaan berat jenis Inti dengan Cangkang.
Untuk memperbesar selisih berat jenis antara inti dengan cangkang, maka campuran dilewatkan melalui Cyclone, sehingga inti akan keluar dari atas permukaan cyclone dan Cangkang dari bagian bawah yang kemudian masing – masing fraksi diangkut ke pengolahan yang lebih lanjut.
Tanya :
18.12. Apa itu Air Lock ?
Jawab :
Air Lock, berfungsi mengatur kekuatan daya hisapan, yang dihubungkan dengan kondisi material yang akan diangkat oleh Winnowing.
Tanya :
18.13. Apa keuntungan dan kerugian pemisahan Cara Kering dan Cara Basah?
Jawab :
Cara Kering dengan “Winnowing” atau Hisapan angin lebih mempunyai keuntungan jika dibandingkan dengan pemisahan Cara Basah seperti penggunaan alat “Claybath” dan “Hydrocyclone” .
Pada Cara Kering, Inti yang dihasilan tidak basah, sehingga keperluan energi untuk pengeringan Inti lebih sedikit dari Cara Basah dan kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan semakin kecil. Disamping itu, dengan Cara Kering kondisi lingkungan pabrik lebih bersih dibandingkan yang menggunakan pemisahan inti Cara Basah.
Tanya :
18.14. Apa ClayBath itu ?
Jawab :
Tanah liat dapat tersuspensi dalam air dan memiliki berat jenis larutan di atas satu, tergantung dari konsentrasi tanah liat yang dilarutkan. Larutan inilah yang disebut CLAY BATH
CLAY BATH dapat digunakan untuk memisahkan dua kelompok padatan yang memiliki berat jenis ( BJ ) berbeda. Inti sawit basah memiliki berat jenis 1.07 sedangkan cangkang 1.15 – 1.20. Maka untuk memisahkan inti dan cangkang dibuat BJ larutan 1.12 sehingga inti mengapung dan cangkang akan tenggelam.
Hasil dari Nut Cracker atau pemecah biji dimasukkan kedalam bak CLAY BATH . Inti akan mengapung dengan sendirinya sedangkan cangkang bergerak kedasar bak.
Inti yang mengapung ditangkap dengan menggunakan talang dan diayak serta disiram dengan air agar inti bersih dari sisa sisa tanah liat kemudian dikirim ke Kernel Dryer atau Pengering Inti. Sedangkan cangkang dihisap dari dasar bak dan dipompakan kedalam saringan kemudian dikirim ke Shell Hopper.
Apabila kesulitan memperolah tanah liat maka digantikan dengan kaolin.
Tanya :
18.15. Apa Sheel Hopper itu ?
Jawab :
Shell Hopper adalah tempat penimbunan dan pengeringan Cangkang yang akan digunakan untuk Bahan Bakar BOILER
Tanya :
18.16. Bagaimana Cara kerja Pengering Inti ?
Jawab :
Air merupakan katalis untuk proses reaksi biokimia seperti pembentukan asam lemak bebas, pemecahan protein dan hidrolisa karbohidrat, yang cukup banyak terkandung terutama dalam inti sawit yang dihasilkan dengan pemisahan secara basah. Kandungan air dalam inti berkisar 15 – 25 % tergantung dari proses pengolahannya.
Oleh karenanya perlu dilakukan usaha untuk menurunkan kandungan air pada Inti agar tidak terjadi proses penurunan mutu. Proses penurunan mutu umumnya terjadi selama proses penyimpanan, oleh sebab itu perlu diperhatikan proses dan kondisi penyimpanan serta interaksi antara kelembaban udara dengan kadar air inti.
Kadar air inti yang diinginkan dalam penyimpanan adalah 6 – 7 %, karena pada kadar air tersebut mikroba sudah mengalami kesulitan untuk hidup, dan kondisi ruangan penyimpanan dapat diatur pada kelembaban nisbi 70 %.
Permukaan inti sawit yang basah merupakan media tumbuhnya mikroba, karena spora atau mycelium yang menempel pada permukaan Inti tersebut lebih cepat tumbuh. Mikrobia tersebut akan menghasilkan enzim yang dapat merusak lemak, protein, karbohidrat dan vitamin baik secara hydrolysa ataupun dengan oksidasi. Oleh sebab itu dalam pengawetan inti pertama tama ditujukan untuk menurunkan air permukaan.Inti sawit dapat tahan lama disimpan selama 6 bulan dengan Asam Lemak Bebas akhir < dari 3, yaitu jika kandungan air inti sangat rendah.
Tanya :
18.15. Apa Alat Pengering Inti yang digunakan itu?
Jawab :
Alat pengeringan inti terdiri dari Type Batch dan Continuous Process. Tipe Batch tidak lagi berkembang karena terdiri dari alat pengering yang menggunakan sinar matahari, alat ini banyak dilakukan di Afrika. Sedangkan yang banyak digunakan dewasa ini adalah Continuous Process yang berupa SILO inti.
Pengering inti yang berkembang ialah tipe Rectangular dan tipe Cylindrical, keduanya hampir bersamaan prinsip kerjanya.
Tanya :
18.16. Bagaimana Cara Kerja tipe Rectangular itu?
Jawab :
Tipe Rectangular
Alat ini mengeringkan inti dengan mengalirkan udara panas, melalui heater yang terdiri dari spiral berisi uap panas dengan suhu 130 ºC ( heater atas ), 85 ºC ( heater tengah ) dari 60 ºC ( heater bawah ).
Pemanasan pada ke tiga tingkat tersebut sengaja dibuat pada suhu yang berbeda – beda yaitu suhu atas, tengah dan bawah . Hal ini di tujukan agar kondisi Inti Sawit diakhir penyimpanan tidak terlampau kering dan gosong.
Udara panas dihembuskan dan keluar dari lobang yang sudah ada, sehingga pengeringan inti setiap lapisan dapat terjadi dengan baik. Masa pengeringan tergantung dari kadar air dalam inti, yang dipengaruhi oleh system perebusan buah, fementasi biji dan system pemisahan inti dan cangkang.
Tanya :
18.17. Bagaimana Cara Kerja tipe Cylindrical itu?
Jawab :
Tipe Cylindrical
Silo inti berbentuk silinder yang dilengkapi dengan Heater berada diatas silinder. Udara Panas dihembuskan dari atas ke bawah melalui pipa ditengah silinder kemudian disebarkan ke seluruh dinding silo. Keadaan suhu inti dalam silo tidak berbeda dengan suhhu inti pada tipe
Rectangulair, yaitu dengan pengaturan letak dari heater yang dibuat bertingkat melalui kolom di tengah silo.
Alat pengering jenis ini memiliki keuntungan yaitu inti tidak ada yang tertinggal dibagian dinding, karena bagian bawahnya berbentuk kerucut sehingga gesekan dengan dinding kerucut lebih licin , sedangkan pada tipe rectangular gesekan inti pada pada dinding kerucut yang berbentuk Segi, sehingga seringkali tersendat di sudut pertemuan dinding. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa pengeringan pada silo tipe silinder lebih homogen dibandingkan dengan tipe rectengulair.
XIX. PENYIMPANAN MINYAK SAWIT DI PABRIK
Tanya :
19.1. Bagaimana Menyimpan Minyak Sawit di Pabrik ?
Jawab :
Tempat penyimpanan Minyak Sawit di pabrik disebut Tangki Timbun, berbentuk silinder vertical dengan kapasitas 500 – 2000 ton.
Pada bagian bawah tanki berbentuk kerucut sebagai tempat pengendapan kotoran. Tinggi ujung pipa untuk pemuatan minyak adalah 20% dari bagian atas tanki, sedangkan untuk pipa pembongkaran minyak, ujungnya tidak lebih rendah dari 10% tinggi tanki.
Sebelum Minyak Sawit dialirkan untuk disimpan dalam Tanki Timbun, minyak yang keluar dari vacuum dryer perlu didinginkan terlebih dahulu sampai suhu 55°C agar minyak tidak terlalu lama pada suhu tinggi yang dapat menurunkan mutu minyak. Sistem pendingin dapat berupa Heat Exchanger dengan menggunakan air dingin sebagai medium pendingin.
Untuk mencegah terjadinya kristalisasi minyak sawit (pembekuan) serta untuk menyeragamkan minyak pada waktu pengiriman, maka pada tanki penyimpanan dilengkapi dengan pemanas. Pemanasan dapat dilakukan dengan berbagai metode yang berpedoman pada minimalisasi penurunan mutu minyak yang diakibatkan oleh pemanasan tersebut.
Pemanasan dapat dilakukan dengan uap pada tekanan 1,5 – 3 kg/cm² (25-40 pSig) yang dialirkan kedalam pipa pemanas yang terbuat dari baja lunak berdiameter 2” dengan ketinggian ½ feet dari dasar tanki. Rancangan pipa pemanas harus dibuat sedemikian rupa sehingga menghasilkan laju pemanasan tidak lebih dari 5°C/hari.
Untuk menjaga suhu, tanki memiliki sistem pengatur suhu (thermostat) yang dapat menjaga fluktuasi suhu sebesar 1°C serta pencatatan suhu (recorder).
Tanya :
19.2. Bagaimana Merawat Tangki Timbun itu ?
Jawab :
Pencucian tanki harus dilakukan paling sedikit 2(dua) kali satu tahun. Prosedur pencucian tanki penyimpanan adalah sebagai berikut :
- Dinding tanki dan pipa pemanas dibersihkan dengan menggunakan alat sikat secara manual.
- Tanki dicuci dengan air panas dan air dingin.
- Tanki dikeringkan dengan udara tekan.
- Apabila masih belum bersih, tanki dapat dicuci dengan larutan detergen panas yang diikuti dengan pembilasan menggunakan air panas dan air dingin.
Tanya :
19.3. Bagaimana memeriksa Kondisi Pipa Pemanas dalam Tangki Timbun itu ?
Jawab :
Pemeriksaan pipa pemanas
Pipa pemanas diperiksa bersamaan dengan masa pencucian Tanki Timbun yaitu dengan melakukan uji hydrostatic test, dengan cara ini dapat diketahui apakah pipa pemanas bocor atau tidak.
Tanya :
19.4. Apa Hydrostatic Test itu ?
Jawab :
Hydrostatic Test adalah cara pengujian kebocoran pipa dengan mengisi air kedalam pipa yang akan diuji kemudian diberi tekanan hingga batas maksimum kemampuan pipa yang dianjurkan. Tekanan ini ditahan dan dibiarkan selama 1 minggu, sehingga apabila tekanan pada indikator tekanannya menurun, maka dapat dipastikan ada kebocoran pipa.
Tanya :
19.5. Bagaimana memeriksa Mutu Minyak Sawit dalam Tangki Timbun itu ?
Jawab :
Dilakukan Pengambilan dan analisis sample setiap hari
Sampel diambil dari minyak sawit di dalam tanki timbun dan dilakukan analisis di laboratorium pabrik. Alat pengambilan sampel tidak boleh
terbuat dari tembaga, karena tembaga akan membuat Minyak sawit terkontaminasi..
Pengambilan sampel dilakukan secara bertingkat, yaitu dari yang terdalam, ditengah dan dibagian atas Minyak Sawit yang ada dalam Tangki Timbun.
Parameter yang dianalisis meliputi :
- kadar asam lemak bebas,
- kadar air,
- kadar kotoran.
Metode analisis kadar air dengan menggunakan oven microwave untuk mempercepat waktu analisis.
XX. PENGOLAHAN AIR BAKU UNTUK PABRIK
Tanya :
20.1. Bagaimana Memperoleh Air untuk keperluan Pabrik ?
Jawab :
Untuk keperluan pengolahan Sawit diperlukan AIR BERSIH dalam jumlah yang sangat besar, yaitu 1,5 kali kapasitas olah Pabrik Kelapa Sawit. Kapasitas Olah 30 ton TBS per jam akan memerlukan AIR sebanyak 45 ton AIR per jam.
Oleh karenanya setiap Pabrik Kelapa Sawit harus memiliki sumber Air yang cukup agar tidak mengalami stagnasi akibat kekurangan air.
Lokasi Pabrik yang jauh dari sumber air alam, seperti sungai atau danau, harus membuat kolam besar untuk penampungan air atau Water Reservoir.
Tanya :
20.2. Bagaimana membuat AIR BERSIH untuk Pabrik ?
Jawab :
Ada 4 (empat) Langkah untuk Menjernihkan Air untuk keperluan Pabrik, yaitu :
1. Proses Pengumpalan kotoran terlarut dalam air.
2. Proses Pengendapan Gumpalan Kotoran dan Lumpur
3. Proses Penyaringan Kotoran halus yang masih terlarut dalam air
4. Proses Penampungan Sementara sebelum digunakan dalam Pabrik
Tanya :
20.3. Bagaimana Proses Penggumpalan Kotoran yang terlarut dalam Air ?
Jawab :
Proses penggumpalan kotoran yang terlarut dalam air dilakukan dengan TANGKI yang disebut CLARIFIER WATER TANK.
CLARIFIER WATER TANK berfungsi dalam pembentukan flock-flock (gumpalan kotoran) dengan cara memberikan injeksi Tawas dan Soda Ash.
Air yang tidak mengandung gumpalan, dialirkan melalui talang yang dibuat dibibir atas Tangki menuju Tangki Pasir Penyaring, sedangkan yang penuh dengan gumpalan kotoran berkumpul di dasar kerucut Tangki untuk kemudian dibuang menuju bak pengendap.
Tanya :
20.4. Bagaimana Proses Pengendapan Kotoran yang masih ada dalam Air ?
Jawab :
Gumpalan dan kotoran yang masih ada dalam air dialirkan ke Bak Pengendap yang dibuat dengan lantai dan dinding beton serta dibuat tiga buah dinding sekat dengan tinggi yang berbeda beda membentuk tiga kompartemen.
Proses pengendapan terjadi secara bertahap dari kompartemen pertama, lanjut ke pengendapan di kompartement ke dua dan terakhir di kompartement ke tiga.
Tanya :
20.5. Bagaimana Proses Penyaringan Kotoran halus yang masih ada dalam Air yang sudah bersih?
Jawab :
Penyaringan kotoran halus dilakukan dengan Tangki Pasir Penyaring atau lebih dikenal dengan Sand Filter.
Prinsip penyaringan dilakukan dengan mengisi air kedalam Sand Filter dari arah bawah ke atas. Apabila Filter kotor cukup dilakukan Back Wash, yaitu dengan mengisi air bersih dari atas ke bawah, sehingga kotoran yang terkumpul di bagian bawah filter tercuci dan langsung dibuang kebawah.
Tanya :
20.6. Bagaimana Proses Penyimpanan Air yang sudah bersih?
Jawab :
Untuk Menjaga kontinuitas suplai Air Bersih ke Pabrik, di buat Water Tower Tank atau Menara Tangki Air dengan kapasitas 150 M3 atau 150 000 liter.
Tangki ini harus selalu penuh dan di kontrol dengan indikator level air yang dapat terbaca dari bawah.
XXI. BOILER & POWER HOUSE
Tanya :
21.1. Dari mana Listrik didapat untuk PROSES di Pabrik ?
Jawab :
1. Setiap satu ton TBS yang diolah di Pabrik Kelapa Sawit akan menghasilkan 80 kg Cangkang dan 120 kg Fiber (serabut) untuk di jadikan bahan bakar BOILER.
2. Dari bahan bakar Cangkang (80 kg) dan Fiber (120 kg) yang diumpan ke Boiler akan menghasilkan sebanyak +/- 800 kg UAP
3. Setiap satu ton UAP akan dapat membangkitan listrik sebesar 27 kilowatt
Pada Pabrik yang berkapasitas 30 ton TBS per jam akan dihasilkan uap sebanyak 30 x 800kg Uap = 24.000 kg Uap per jam atau 24 ton uap per jam.
Listrik yang dihasilkan adalah 24 x 27 kw = 648 kw per jam atau 648 Kwh.
Tanya :
21.2. Apa itu BOILER ?
Jawab :
Boiler adalah Ketel Penghasil Uap untuk menjalankan Turbin Uap pembangkit listrik dan sisa buangan uap dari turbin digunakan untuk kebutuhan proses
Air yang di umpan kedalam Pipa pipa yang terdapat pada Boiler di panaskan menjadi Uap basah untuk kemudian oleh Superheater di ubah menjadi Uap Kering yang tidak mengandung butiran air.
Uap Kering inilah yang digunakan untuk menggerakkan Turbin Uap.
Tanya :
21.3. Apa boleh sembarang Air digunakan pada BOILER ?
Jawab :
Tidak boleh menggunakan sembarang air untuk Boiler. Air yang digunakan harus sudah bebas dari berbagai Gas seperti O2 , CO2 dan Gas lainnya.
Tanya :
21.4. Bagaimana caranya membuang kandungan Gas pada Air ?
Jawab :
Untuk membuang Gas yang terkandung pada Air digunakan Tangki yang namanya Deaerator.
Tanya :
21.5. Apa itu Turbin Uap ?
Jawab :
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) selalu menggunakan mesin Turbin yang penggerak utamanya adalah Uap.
Alat penggerak nya berupa sudu sudu yang berputar cepat sekali oleh adanya tekanan dari uap. Putaran sudu mencapai 3000 revolusi per menit (Rpm). Begitu cepatnya putaran sudu, maka bila uap yang masuk masih mengandung butiran air akan dapat menyebabkan sudu sudu tadi cacat terkena hantaman butiran air.
Keseimbangan sudu sudu akan menjadi terganggu bila sudah cacat dan kondisi seperti ini sangat berbahaya, mengingat putarannya sangat cepat sekali.
Putaran sudu yang cepat akan di gunakan untuk memutar Alternator (Dynamo) yang menghasilkan listrik.
Tanya :
21.6. Bila belum ada Cangkang dan Fiber, darimana Listrik didapat untuk mulai proses ?
Jawab :
Untuk start awal proses, listrik yang dipakai berasal dari Genset atau Pembangkit Listrik Tenaga Diesel. Penggunaan Genset dilakukan sampai diperoleh bahan bakar yang cukup untuk menggerakan Boiler.
XXII. MUTU PRODUK
Tanya :
22.1. Siapa yang melaksanakan Kontrol dan Pengujian Mutu Produk ?
Jawab :
Kontrol dan Pengujian Mutu Produk di lakukan oleh Laboratorium Pabrik Kelapa Sawit
Tanya :
22.2. Apa Peranan Laboratorium Pabrik ?
Jawab :
1. Sebagai fasilitas pengujian mutu & parameter control proses untuk mengetahui efisiensi operasional mesin.
2. Untuk pengendalian proses guna perbaikan atas gejala penyimpangan terhadap standar
3. Untuk pemantauan kemampuan pencapaian standar
4. Tempat pengujian parameter mutu produk untuk kepentingan pemasaran
Tanya :
22.3. Apa saja dan adakah Spesifikasi Mutu Produk itu ?
Jawab :
Ada 3 (tiga) Produk yang selalu diuji mutunya, yaitu :
1. Crude Palm Oil ( CPO)
2. Inti Sawit (Kernel)
3. Palm Kernel Oil (PKO)
Tanya :
22.4. Apa saja yang di Kontrol dalam Proses di Pabrik ?
Jawab :
Yang di Kontrol dalam Proses adalah :
1. Mutu
- Tandan Buah Segar
- Minyak
- Kernel
2. Angka Kehilangan dalam Proses
- Minyak
- Kernel
Tanya :
22.5. Di bagian mana saja pengambilan Sample dalam Proses di Pabrik untuk di Uji ?
Jawab :
Titik titik pengambilan Sample di dalam proses Pabrik adalah pada :
Sample di Produk Akhir
1. Tangki Timbun Produksi CPO
2. Kernel Silo
Sample di dalam Proses
3. Perebusan – Sample Kondensat
4. Conveyor Janjang Kosong (Empty Bunch) – Sample Janjang Utuh
5. Press – Sample Cake Ampas Press
6. Tangki Clarifier – Sample Bagian Bawah Tangki
7. Decanter – Sample Cairan Berat
8. Decanter – Sample Padatan
9. Fiber Cyclone – Sample Fiber
10. Depericarper – Sampel Nut
11. Ripple Mill – Sample Kernel Pecah & Nut Tidak Pecah
12. LTDS 1 – Sample Kandungan Kernel yang ikut terbuang
13. LTDS 2 – Sample Kandungan Kernel yang ikut terbuang
14. HydroCyclone – Sample Nut Umpan Masuk
15. Hydro Cyclone - Sample Output Kernel
16. Hydro Cyclone – Sample Output Cangkang
17. Penerimaan TBS di Loading Ramp – Sample Janjang tidak memenuhi Kriteria
XXIII. PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK
Tanya :
23.1. Apa saja Sumber Limbah Pabrik ?
Jawab :
Limbah Pabrik berupa Limbah Cair dan Limbah Padat.
Tanya :
23.2. Bagaimana Sistim Kolam Pengolah Limbah Pabrik ?
Jawab :
Kolam Limbah terdiri dari susunan kolam-kolam sebagai berikut :
1. Kolam Pendingin sebagai kolam awal yang menampung Sludge atau limbah cair dari pabrik disebut Cooling Pond.
Collingpond berfungsi untuk Menurunkan suhu limbah cair dari (70 –80)o C menjadisekitar( 40 –45)oC
2. Kolam Pencampur atau disebut Mixing Pond
Mixing Pond berfungsi sebagai tempat prakondisi limbah sebelum masuk ke kolam anaerobic
3. Kolam Anaerobik
Berfungsi sebagi tempat penguraian bahan organik oleh bakteri anaerobic
4. Kolam Aerasi
Tempat dilakukannya aerasi selama 20 hari sebelum dibuang ke sungai
5. Kolam Kontak
Tempat penampungan sementara limbah sebelum di aplikasi ke Lapangan
Tanya :
23.5. Setelah mengetahui seluk beluk Pabrik Kelapa Sawit, Faktor apa saja yang menjadi pertimbangan pemilihan Lokasi Pabrik ?
Jawab :
Pertimbangan Mendasar untuk menentukan Lokasi Pabrik adalah :
1. Tersedia Sumber Air dengan Debit minimum 20 liter/detik , Tidak Pernah Kering.
2. Lokasi Pabrik terletak sekurang-kurangnya 3 Km dari wilayah pemukiman dan tidak terdapat kali/sungai kecil yang mengalir dari Pabrik ke Pemukiman.
3. Akses jalan keluar-masuk dari kebun menuju Pabrik dan ke Pelabuhan tidak melalui jalan Desa.
4. Kondisi Tanah, baik Struktur Tanah maupun Topographi nya tidak menimbulkan bencana Tanah Longsor atau Banjir
5. Jarak Lokasi Pabrik terjauh dari kawasan kebun sejauh-jauhnya masih dalam radius 10 Km, dengan pertimbangan agar biaya angkut TBS masih ekonomis.
6. Tidak terlalu jauh dari Jalan Raya atau Sungai Besar untuk Pengeluaran/Pengiriman hasil produksi CPO dan Kernel ke Pasar.
DAFTAR PUSTAKA
Antonius Krisdwiarto & Arie Malangyudo
Pabrik Kelapa Sawit 2005
Astra Agro Lestari Tbk.
Processing of Palm Oil, 2001
GEA – Wesfalia Separator GmbH
Processing of Crude Palm Oil
Konsultan - Rizki Konsultan Alam IndonesiaLaporan Survey Detail dan Rancangan Block PT. Rizki Sawit Ambawang, 2009
RSPO
Interpretasi Nasional
Prinsip dan Kriteria Untuk Produksi Minyak Sawit Berkelanjutan
Republik Indonesia - Dokumen Draft I, 2007
0 comments:
Posting Komentar